在氮肥企业的扩产改造以及焦化厂的新建湿法脱硫装置中，一些企业不是选择跟化工设计院或专业单位合作，委托设计院代为设计，而是自行加工，或者委托个人代为设计。由此就带来一系列问题。笔者在河南某厂就遇到过这样的例子。该厂是七十万吨的焦化生产能力，焦炉气量30000 Nm3/h，进口硫4g/m3，脱硫塔为φ4500，原为高塔再生，塔径φ3400。由于无法保证脱硫效率，决定把再生塔改为脱硫塔，两塔并联，同时增上喷射氧化再生槽。并委托某化肥厂的专家对再生槽进行了设计加工。结果开起来后，一直运行不正常，脱硫效率偏低，再生槽内无泡沫，副盐较高，碱耗量偏大，悬浮硫高，先后更换了几种脱硫催化剂，仍然不能解决问题。后来选择与我公司合作，笔者到现场后，发现再生空气量明显不足。而空气量小的关键因素除了喷射器本身的质量原因外(该厂脱硫是大包工程，喷射器是施工队自行制作)，还与再生槽设计不合理有关。一是再生槽内的硫泡沫溢流堰太高，为8米，而槽径仅7米。因溢流堰太高，尾管出来的脱硫液阻力较大。二是喷射器的安装没有选择近年来应用越来越广泛的高位安装，而是仍采用了低位安装，安装高度仅在9米的位置处。三是仍为传统的二件套设计，没有增加脱硫液的溢流环槽。四是槽内仅一层分布板，且分布板上开孔太大，孔径为φ50，不能很好的起到分布作用。同时，开孔面积太小，仅为正常开孔面积的三十分之一。这些因素再加上喷射本身的质量问题，使喷射器的单支吸气量明显偏小。经实际测量，30#的喷射器其吸气量仅为50m3/h。再生槽设计的先天不足导致了工况的不断恶化。被迫停车处理。

　　对于设计院与厂方自行解决，笔者曾戏称之为这是正规军与游击队的区别。选择设计院设计，虽然要付出一定的设计费用，成本高些，但毕竟是正规设计，其运行效果一般都能得到较好的保证。而厂方自行解决或者委托个人代为设计的，由于“土专家”的水平参差不齐，就有可能带来一系列的问题。当然，设计院有时也会出现一些常识性的错误。如山西某氮肥厂为“24·40”工程，委托国内某知名化工设计院设计。脱硫系统半水煤气气量125000Nm3/h，φ6600的脱硫塔与φ7000再生槽都没什么问题，问题出在脱硫泵的选型上。只配置了两台流量为420m3/h的脱硫与再生泵。两台脱硫泵全开，实际流量不足800m3/h。系统运行后，最为突出的问题是塔阻力增长过快。不到半年的时间内，先后停车对脱硫系统处理了三次。这个厂明显是因为循环量不足，喷淋密度太小造成堵塔严重。该厂进口硫较低，仅为400mg/m3左右，后面又是全低变流程，要求脱硫系统出口硫在100-150 mg/m3，所以估计当时设计院在设计过程中，选取溶液循环量时，仅考虑了脱硫液的硫容，而没有同时考虑到脱硫塔的喷淋密度所致。设计上的先天不足是致命的，仅靠工艺或操作管理是无法弥补的。

　　综上所述，无论是氮肥企业的脱硫改造，还是焦化厂新上脱硫系统或者对原有的脱硫系统高塔再生改为喷射再生槽，笔者认为，还是请有一定资质和水准的化工研究院或专业的脱硫单位代为设计较为稳妥。